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用夾具夾好後，調整鏜刀的加工尺寸，再加工第2個孔。當然，良好設計的夾具在中間可以降低對工人對孔的要求。
將一面的3個孔加工完後，加工另一面的3個孔。這時，即使在夾具的幫助下，對孔都相當難了，因為一對孔之間的同心度要求很高。這3個孔加工出來是很不容易的。
有人會提問了，為什麼不一次加工一對孔？原因有以下2點：
1、兩孔之間的距離一般都比較大，鏜刀伸那麼長，在加工中受的力會讓刀杆彎曲，從而達不到要求的jīng度。
2、即使上一點解決，經常這兩個孔的孔徑不一樣，無法一次完成加工。
如果這些孔中有臺階孔（這樣的孔的截面形狀是個凸字形，外面是大孔，裡面是小孔），問題就更復雜了。工人在加工大孔時必須仔細注意進刀量，以防大孔加工的淺了或深了。
從上可看出，在這種情況下，加工是很麻煩的，生產效率很低。即使福特再厲害，也沒有辦法。那麼針對這個齒輪箱的組合鏜床表現如何呢？
它有3對鏜刀，分佈在鏜床床身的兩邊。每對鏜刀之間的同心度完全滿足齒輪箱孔的同心度要求，任兩隊鏜刀之間的中心距就是孔之間的中心距。齒輪箱在鏜床床身上用夾具固定後，加工時，3對鏜刀同時工作，一次就將孔全部加工完畢。而且鏜刀是定製的，刀的加工孔徑是固定的，就是要加工的孔的直徑。如果有臺階孔，那麼對應的那把鏜刀就是組合刀具，即刀杆上有兩個靠在一起的刀頭，前一個是加工小孔的，後一個是加工大孔的。鏜刀前進到一定位置時，就同時將這個臺階孔加工完。在這裡，判斷加工是否完畢不是靠工人的眼睛和經驗，而是透過行程開關來完成。當鏜刀進刀時，帶動一個鐵塊之類的東西在鏜床床身邊上移動。當鏜刀進刀到要求的加工完成位置時，鐵塊剛好碰到行程開關，從而觸發電訊號，這個電訊號反饋到鏜床的控制櫃中，透過繼電器等電器讓控制鏜刀進退的傳動系統反向工作，鏜刀就自動收回來了。
在這個過程中，工人只需簡單的在夾具上裝卸齒輪箱，按下開關按鈕即可。整個加工過程中是自動化完成。相比以前的加工方式，其對工人的要求之低，加工效率之高，簡直是天壤之別。當然了，這樣的組合機床技術是很難的，製造要求是很高的。
將多臺組合機床用流水線的方式組成自動生產線，終於，大規模標準化、工業化生產的大門徹底開啟了。
我曾經去過國朝某柴油機廠，參觀過該廠的一條坦克發動機生產線。幾十臺組合機床和其它專用自動化機床組成一條流水線，將發動機生產出來，生產效率是極其嚇人的。一個箱體傳到某個組合機床上，在機器的轟呤聲中，多方向多個組合刀具同時伸出，短短的十幾秒內自動加工完要加工的多個孔或面。工人在全過程中的工作就是，透過房樑上的吊鉤移動它到機床上用夾具將它固定，按一下開關完成本道工序的加工，然後再鬆開夾具透過房樑上的吊鉤將它移到傳送帶上。中間如果有的工序花的時間長，傳送帶在那前面就有分岔，接多個一樣的組合機床，以避免加工中的堵塞，好讓整個生產線無需停頓，效率達到最高。就連軸的最後一道拋光工序，都是用機床完成。一個機床上裝上多根軸，在每個要拋光的圓面上套一個特製的皮帶，機床工作起來，這些要加工的軸不停旋轉，皮帶將它們拋光。在整個生產過程中，對工人的要求降到最低，產品的質量完全是靠裝置來保證的（當然工人要將加工件在夾具上裝夾到位），平時只需定時檢修裝置的jīng度即可。這些裝置的銘牌上標明它們都是50年代末60年代初製作的。
當然這套技術是國朝當年從蘇聯那學來的，但要加工發動機和生產裝置都是國朝自己設計生產的。從此我明白了什麼叫工業化大生產
